自動車用検査治具の設計コンセプト --- モデリング
自動車用検査治具の設計コンセプト&注意;
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初め何よりも、部品図（GD&アンプ;T）と3D CAD解析を参照し、検査治具の設計を行い、検査治具の基準面・凹凸条件を決定し、断面形状や形状を確認する必要があります。ぽ位置決め面。
で自動車検査治具の設計では、治具本体の設計モデリングが重要であり、検査治具が部品の品質を正確に検査できるかどうかに直接影響します。
に検査治具による部品の自由曲面の検査を実現するには、一般に治具本体の表面と部品の内面の間に 3 または 5 んん の一定の隙間を保ちます。実際の検査では、専用の測定器を使用して検査治具の形状から部品表面のズレを測定します。
そこには部品の外側の輪郭/プロファイルを確認する 2 つの主な方法です。対応する検査治具を設計する場合: ① 検査面は、部品の外側輪郭に沿って接線方向に外側に約 20mm 延長します。②は部品の外形の法線方向に沿って約20mm下に伸びます。一般的な CAD ソフトウェア (UG など) では、部品表面を内側に 3 または 5 んん オフセットし、輪郭の接線方向または法線方向に沿って表面を配置し、20 んん 延長して特定のチェック ボディ表面を取得します。次に、基準面まで一定の距離だけ引き伸ばされたのが、検査治具本体モデルです。
期限車体カバーの複雑さのため、検査治具の車体表面を生成する際には、ほとんどの場合、上記の 2 つの方法を組み合わせる必要がありますが、一部の特殊なプロファイルでは、これを実現するのが依然として困難です。複雑なプロファイルの場合、内側エンジン サポートの部品表面に 2 つの明らかな自己交差と干渉がある場合、部品の主要な輪郭を確実にチェックできるようにするには、垂直高さのあるコーナーでのチェックを犠牲にする必要があります。差分を求めて検査治具本体表面を生成します。最後に、部品の輪郭の確認を容易にするために、検査治具本体表面上の部品の輪郭とギャップに沿って 3 んん の二重スクライブを作成します。もちろん、検査治具 (特に検査治具本体) の設計でも同様の問題が数多く発生するため、検査治具の理解と経験に基づいて後処理を行う必要があります。
